产业转型“绿”为底色——我省重点行业节能降碳改造一线观察

盛夏时节，行走在三晋大地，记者观察到，一场以“绿”为底的产业变革正在火热推进。

6月，国家发展改革委联合有关部门印发《关于开展重点行业节能降碳改造攻坚三年行动的通知》，明确提出，从2026年起，以钢铁、电解铝、水泥、平板玻璃、炼油、乙烯、合成氨、甲醇、煤电等9个行业为重点，利用3年时间全面实施节能降碳改造，推动企业能效碳效水平应提尽提。

作为传统的煤炭能源大省和资源型产业重镇，“十四五”期间，我省能耗强度累计下降14．9％，以年均2．2％的能源消费增速支撑了年均5．0％的GDP增长，在全国年度节能考核中连续获评“优秀”等次。但我省碳排放强度超出全国平均水平的2倍，碳减排空间大、发展窗口期紧迫。对此，我省围绕煤电、钢铁、化工、水泥、有色冶金等重点行业，以技术创新为引擎，奋力书写节能降碳的“山西答卷”。

煤电“绿色突围”：在清洁高效利用的道路上加速奔跑

煤电产业是我省工业支柱产业，也是节能降碳的主战场。

作为我省节能降碳实践的典型代表，山西瑞光热电有限责任公司运营2台30万千瓦供热机组，承担着太原、晋中及太原武宿机场约2500万平方米的供热任务。该公司深挖设备潜能，实现了机组能效与供热规模的同步提升，减碳成效十分亮眼。通过机组“三改联动”、乏汽余热利用改造、锅炉智慧燃烧优化等举措，让“每一度电、每一份热”更低碳：机组灵活性改造新增供热面积200万平方米，年节约标煤2280吨、减排二氧化碳0．6万吨；乏汽余热利用改造使供热面积再增400万平方米，一个供热期可节约标煤1．8万吨、减排二氧化碳4．5万吨；锅炉烟气余热回收利用每年在提供50万吉焦热能的同时，减排二氧化碳约3万吨；通过对锅炉燃烧动态优化调整，提高机组热效率，减少氮氧化物排放，年节约标煤约3000吨。2025年供电标煤耗同比降低13．6克/千瓦时。

更为关键的是，瑞光热电积极探索传统煤电与绿电的耦合运行路径，利用公司停车场、厂房楼宇屋顶等现有场地，建设光伏和小型风电装机，并入厂区用电系统，实现传统煤电与绿电的耦合运行，有效降低生产用能。积极推动煤电和新能源一体化发展，和顺综合清洁能源供应（风光储）一体化100兆瓦光伏和100兆瓦风电项目已建成投产。如今，该公司已成为我省首批创建零碳（近零碳）产业示范工程试点。

“十四五”期间，全省电力结构从“煤电为主”迈向“多元互补”。煤电“上大压小”扎实推进，关停30万千瓦以下煤电机组412万千瓦；“三改联动”改造机组8211万千瓦，灵活调节能力达到3572万千瓦；6台百万千瓦机组投产，60万千瓦以上机组占“半壁江山”；平均供电煤耗下降8克/千瓦时，合计节约标准煤950万吨，相应减少碳排放2375万吨。2025年，全省新能源和清洁能源装机达到9048万千瓦，同比增加1829万千瓦，占全省发电装机的比重达到55．1％，首次超过煤电装机占比。

钢铁“钢化联产”：废气变资源、碳排降下来

作为我省传统优势产业，钢铁行业也是减污降碳的重点领域。

晋南钢铁集团有限公司的实践颇具代表性。该公司构建起“钢铁＋化工＋氢能”的完整产业链：钢铁生产中产生的高炉煤气、转炉煤气以及焦化过程中产生的焦炉煤气，经过净化处理后用于生产乙二醇、液化天然气等化工产品，仅此一项每年可减少二氧化碳排放136万吨。产业链中产生的氢气被用于高炉喷吹，提纯后纯度达99．999％的氢气能满足氢能重卡的加氢需求。这种融合模式让晋南钢铁吨钢碳排放控制在1．4吨以下，使其不仅斩获山西省科技进步一等奖，还入选全国民营企业绿色低碳发展典型案例。目前，晋南钢铁吨钢碳排放已进一步降至1．35吨以下，明显低于行业1．8吨的平均水平。

中国宝武太钢集团同样交出亮眼成绩单。2024年—2025年，该公司完成2×300兆瓦低碳节能综合利用升级改造，锅炉大比例掺烧副产煤气，年节省标准煤19．6万吨；建成以高炉煤气为原料的年产6万吨二氧化碳捕集产线，将捕集的二氧化碳用于转炉顶吹与底吹，既增加了转炉煤气回收量，又实现了碳的资源化再利用，开辟了钢铁行业碳循环利用新路径。

化工“绿色转身”：从“黑”到“绿”的产业重塑

化工行业的绿色转型同样可圈可点。

今年年初，晋能控股装备制造集团天源山西化工有限公司造气节能环保提升及配套改造项目全面建成投运。该公司仅用时208天就彻底摒弃老旧的间歇制气模式，全面采用全密闭、连续运行的新工艺，一次性投入12台新型连续气化炉，搭配一套大型空分装置，把整个造气流程“装进了密闭的盒子里”。技改后，每吨氨的原料煤耗降到0．966吨，比之前少了0．122吨，成本减少104．93元；煤粉率从12．66％降到7．46％。今年4月，企业实现利润534．78万元。

在位于清徐经济开发区的美锦华盛化工园，氢能重卡正在加氢站加注燃料，一辆辆氢能通勤班车在园区内穿梭。焦炉里翻滚的煤气，成为驱动氢能重卡行驶的清洁能源。通过“焦炉煤气提纯—加氢站—氢能车辆替换”模式，园区降低碳排放，实现能源自主循环利用。

如今的清徐经济开发区，彻底颠覆了传统焦化园区的固有印象：巨大的全封闭管廊在地下和空中交织，“煤不露天、焦不落地”；花园式的工厂里，既闻不到焦油异味，也听不到机器轰鸣。历经7年攻坚，清徐县焦化产业通过“关小上大”、集中入园和全流程技术升级，成功完成超低排放改造，告别“傻大黑粗”的传统模式，建成“精细绿智”的绿色循环产业园，为全国传统高耗能产业绿色转型提供了可复制的“山西样本”。

有色冶金“零碳进阶”：多措并举提质效

有色冶金行业同样加速绿色转型。

赤泥是生产氧化铝过程中排出的“红色固废”，中铝山西新材料有限公司立足自身技术积淀与现有设备工艺基础，采用“工艺创新＋技术攻坚”双轮驱动模式，全方位破解赤泥处置难题，首创实施“创新串联法”生产工艺，将拜耳法赤泥中氧化铝、碱等有效成分的回收率提升至95％以上，为氧化铝行业绿色转型提供了解决方案。

山西中铝华润有限公司入选2025年度山西省绿色制造名单，获得“省级绿色工厂”称号。该公司构建“技术节能＋管理节能”双效发展模式，通过集成远控系统、智能机械臂等先进技术，实现多工序智能化升级。

在阳泉，我省整合盘活闲置电解铝产能、推动能源转型和产业升级的重点工程——山西兆丰铝电新材料有限公司铝产业链一体化项目正加速建设，预计9月份具备电解槽通电焙烧条件。据介绍，该项目安装的600kA超大型节能电解槽是国内当前技术领先、能效较优的大型电解装备，具备低能耗、高效率、高产出的显著优势。

乘着国家《关于开展重点行业节能降碳改造攻坚三年行动的通知》的东风，我省通过“制度约束、重点改造、标杆引领”三管齐下，积极稳妥推进碳达峰目标。这片曾经以“煤”为荣的土地，正在绿色转型中焕发新生，以坚定的决心和扎实的行动，走出资源型省份节能降碳的“山西路径”。（王龙飞）

上图：晋控电力同华发电公司通过空冷岛智能冲洗装置给机组冲洗降温，显著降低机组能耗。史旭东　摄